液態(tài)硅膠成型出現(xiàn)合模線爆邊是比較常見(jiàn)的問(wèn)題。這主要是由幾個(gè)因素導(dǎo)致的。
一是模具方面的原因。如果模具的合模精度不夠，合模線處有縫隙，液態(tài)硅膠在注射壓力下就容易從縫隙擠出，產(chǎn)生爆邊。另外，模具的磨損也會(huì)使合模處的密封性變差。
二是成型工藝參數(shù)的問(wèn)題。注射壓力過(guò)大，液態(tài)硅膠在模具內(nèi)流動(dòng)過(guò)于劇烈，會(huì)增加合模線處的壓力，導(dǎo)致爆邊。還有硫化溫度和時(shí)間不合適，硅膠可能沒(méi)有充分硫化，在脫模時(shí)就容易撕裂產(chǎn)生爆邊。
三是硅膠材料本身。如果硅膠的流動(dòng)性太好，在模具中不易控制，也可能會(huì)造成爆邊。
四是硅膠與模具附著力過(guò)大，脫模時(shí)前后模拉扯力過(guò)大，導(dǎo)致合模線爆邊。
要解決這個(gè)問(wèn)題，可以采取以下措施：
- 對(duì)模具進(jìn)行檢查和維護(hù)，提高合模精度，修理磨損的部分。
- 調(diào)整成型工藝參數(shù)，降低注射壓力，優(yōu)化硫化溫度和時(shí)間。
- 根據(jù)產(chǎn)品要求，適當(dāng)調(diào)整硅膠材料的配方，控制其流動(dòng)性。
-對(duì)模具進(jìn)行附粘處理，減小脫模時(shí)的撕扯力，或是加長(zhǎng)硫化時(shí)間。
合模線爆邊一般出現(xiàn)在低硬度厚膠位產(chǎn)品，該類型料對(duì)模具有較差吸附力，加上硫化時(shí)因膠料較厚，內(nèi)部膠位硫化不完全。所以容易出現(xiàn)該類現(xiàn)象。
